Чл.-кор. проф. Георги Тодоров, декан на Факултета по индустриални технологии към ТУ-София, във "Футуризъм"
В Техническия университет се работи по проект с европейско финансиране за архитектура на електромобили, за да бъдат те по-леки, по-надеждни, по-икономични и с по-голям пробег. Целта е автомобилът да бъде по-евтин от сегашните бензинови модели. За целта Европа отделя значително количество ресурси и се надяваме до 2-3 години да имаме пробив в това отношение. Това каза чл.-кор. проф. Георги Тодоров, декан на Факултета по индустриални технологии към ТУ-София, в предаването "Футуризъм" с водещ Антон Груев.
В проекта за „cell-to-chassis“ електромобили клетките на батериите са част от структурата на шасито за разлика от сегашните модели, където батериите се монтират като отделен пакет. Проф. Тодоров заяви, че концепцията използва само седем големи елемента от леки метали, с което се намаляват броят на частите, въглеродният отпечатък и производствените разходи. Освен това батерийните клетки са твърдотелни, което ги прави по-безопасни и по-дълготрайни, 40% от капацитета им се състои от преносими и заменяеми модули, които се сменят за минути подобно на акумулаторите при автомобилите с двигатели с вътрешно горене.
„Тези три иновации крайният потребител това не ги вижда, той вижда познатия автомобил, който обаче е по-лек, по-евтин и с по-голям пробег.“ Според госта иновациите позволяват пробег до 800-1000 км с време за зареждане от 10-15 минути. Той обяви, че вече е подаден патент за архитектурата и скоро се очаква готов прототип. „След като докажем ефективността му, индустрията ще може да го индустриализира.“
В Техническия университет се работи по проект с европейско финансиране за архитектура на електромобили, за да бъдат те по-леки, по-надеждни, по-икономични и с по-голям пробег. Целта е автомобилът да бъде по-евтин от сегашните бензинови модели. За целта Европа отделя значително количество ресурси и се надяваме до 2-3 години да имаме пробив в това отношение. Това каза чл.-кор. проф. Георги Тодоров, декан на Факултета по индустриални технологии към ТУ-София, в предаването "Футуризъм" с водещ Антон Груев.
В проекта за „cell-to-chassis“ електромобили клетките на батериите са част от структурата на шасито за разлика от сегашните модели, където батериите се монтират като отделен пакет. Проф. Тодоров заяви, че концепцията използва само седем големи елемента от леки метали, с което се намаляват броят на частите, въглеродният отпечатък и производствените разходи. Освен това батерийните клетки са твърдотелни, което ги прави по-безопасни и по-дълготрайни, 40% от капацитета им се състои от преносими и заменяеми модули, които се сменят за минути подобно на акумулаторите при автомобилите с двигатели с вътрешно горене.
„Тези три иновации крайният потребител това не ги вижда, той вижда познатия автомобил, който обаче е по-лек, по-евтин и с по-голям пробег.“ Според госта иновациите позволяват пробег до 800-1000 км с време за зареждане от 10-15 минути. Той обяви, че вече е подаден патент за архитектурата и скоро се очаква готов прототип. „След като докажем ефективността му, индустрията ще може да го индустриализира.“
Функционални и програмируеми покрития
Събеседникът заяви, че ТУ-София развива и ново поколение диамантоподобни покрития – материали с изключителна твърдост, която достига до 70-80% от тази на естествения диамант, но с дебелина от 3 до 5 микрометра. „Не искаме индустрията ни да изостава, тъй тези покрития се използват, но с технологии извън страната. Искаме да направим технологията достъпна на компаниите в България.“
Крайната цел е „програмируеми покрития“, които променят свойствата си според предназначението, което означава, че тези на тези материали могат да се придадат нови функции или да се намали цената на вече съществуващи приложения. „Въпреки това по-голямата част от приложенията на детайли по-скоро са невидими за крайния потребител, но пък допринасят да имаме конкурентоспособни продукти с високо качество и на достъпна цена.“
3D принтиране на метални компоненти
Проф. Тодоров обяви, че университетът е разработил и свой патент, който позволява създаване на 3D принтирани елементи с висока производителност. Отпадат геометричните ограничения, което позволява разработването на изделия със сложна форма, като в същото време е решен проблемът с неточността.
„Чрез комбиниране на добавяне и отнемане на материал успяваме да произведем сложни детайли, които преди бяха невъзможни за изработка.“ Гостът каза, че тази технология намира приложение в персонализирани костни, черепни и гръбначни импланти, които са напълно съобразени със структурата на пациента.
bloombergtv.bg
В Техническия университет се работи по проект с европейско финансиране за архитектура на електромобили, за да бъдат те по-леки, по-надеждни, по-икономични и с по-голям пробег. Целта е автомобилът да бъде по-евтин от сегашните бензинови модели. За целта Европа отделя значително количество ресурси и се надяваме до 2-3 години да имаме пробив в това отношение. Това каза чл.-кор. проф. Георги Тодоров, декан на Факултета по индустриални технологии към ТУ-София, в предаването "Футуризъм" с водещ Антон Груев.
В проекта за „cell-to-chassis“ електромобили клетките на батериите са част от структурата на шасито за разлика от сегашните модели, където батериите се монтират като отделен пакет. Проф. Тодоров заяви, че концепцията използва само седем големи елемента от леки метали, с което се намаляват броят на частите, въглеродният отпечатък и производствените разходи. Освен това батерийните клетки са твърдотелни, което ги прави по-безопасни и по-дълготрайни, 40% от капацитета им се състои от преносими и заменяеми модули, които се сменят за минути подобно на акумулаторите при автомобилите с двигатели с вътрешно горене.
„Тези три иновации крайният потребител това не ги вижда, той вижда познатия автомобил, който обаче е по-лек, по-евтин и с по-голям пробег.“ Според госта иновациите позволяват пробег до 800-1000 км с време за зареждане от 10-15 минути. Той обяви, че вече е подаден патент за архитектурата и скоро се очаква готов прототип. „След като докажем ефективността му, индустрията ще може да го индустриализира.“
В Техническия университет се работи по проект с европейско финансиране за архитектура на електромобили, за да бъдат те по-леки, по-надеждни, по-икономични и с по-голям пробег. Целта е автомобилът да бъде по-евтин от сегашните бензинови модели. За целта Европа отделя значително количество ресурси и се надяваме до 2-3 години да имаме пробив в това отношение. Това каза чл.-кор. проф. Георги Тодоров, декан на Факултета по индустриални технологии към ТУ-София, в предаването "Футуризъм" с водещ Антон Груев.
В проекта за „cell-to-chassis“ електромобили клетките на батериите са част от структурата на шасито за разлика от сегашните модели, където батериите се монтират като отделен пакет. Проф. Тодоров заяви, че концепцията използва само седем големи елемента от леки метали, с което се намаляват броят на частите, въглеродният отпечатък и производствените разходи. Освен това батерийните клетки са твърдотелни, което ги прави по-безопасни и по-дълготрайни, 40% от капацитета им се състои от преносими и заменяеми модули, които се сменят за минути подобно на акумулаторите при автомобилите с двигатели с вътрешно горене.
„Тези три иновации крайният потребител това не ги вижда, той вижда познатия автомобил, който обаче е по-лек, по-евтин и с по-голям пробег.“ Според госта иновациите позволяват пробег до 800-1000 км с време за зареждане от 10-15 минути. Той обяви, че вече е подаден патент за архитектурата и скоро се очаква готов прототип. „След като докажем ефективността му, индустрията ще може да го индустриализира.“
Функционални и програмируеми покрития
Събеседникът заяви, че ТУ-София развива и ново поколение диамантоподобни покрития – материали с изключителна твърдост, която достига до 70-80% от тази на естествения диамант, но с дебелина от 3 до 5 микрометра. „Не искаме индустрията ни да изостава, тъй тези покрития се използват, но с технологии извън страната. Искаме да направим технологията достъпна на компаниите в България.“
Крайната цел е „програмируеми покрития“, които променят свойствата си според предназначението, което означава, че тези на тези материали могат да се придадат нови функции или да се намали цената на вече съществуващи приложения. „Въпреки това по-голямата част от приложенията на детайли по-скоро са невидими за крайния потребител, но пък допринасят да имаме конкурентоспособни продукти с високо качество и на достъпна цена.“
3D принтиране на метални компоненти
Проф. Тодоров обяви, че университетът е разработил и свой патент, който позволява създаване на 3D принтирани елементи с висока производителност. Отпадат геометричните ограничения, което позволява разработването на изделия със сложна форма, като в същото време е решен проблемът с неточността.
„Чрез комбиниране на добавяне и отнемане на материал успяваме да произведем сложни детайли, които преди бяха невъзможни за изработка.“ Гостът каза, че тази технология намира приложение в персонализирани костни, черепни и гръбначни импланти, които са напълно съобразени със структурата на пациента.
bloombergtv.bg
